Leitfaden zur mechanischen Wartung von Rasenmähern

Wartung des Scheibenmähergetriebes: Öl, Rutschkupplung und Messerschrauben

Das Schneidwerk eines Scheibenmähers lässt die einzelnen Messerscheiben mit 3.000 U/min oder mehr rotieren – in den aggressivsten Konfigurationen erreichen die Messerspitzen Geschwindigkeiten von bis zu 240 km/h. Bei diesen Geschwindigkeiten führt ein versäumter Ölwechsel im Scheibengetriebe oder eine lockere Messerschraube zu einem schwerwiegenden Ausfall und nicht nur zu einer kleinen Unannehmlichkeit. Dieser Leitfaden behandelt die drei Wartungsbereiche, deren Vernachlässigung am häufigsten zu einem vorzeitigen Ende des Mähtages führt.

Getriebeöl-Leitfaden

Wo sich die Getriebe befinden und welche Funktion sie jeweils haben

Der Antriebsstrang eines Scheibenmähers besteht typischerweise aus drei oder vier separaten Getriebeeinheiten, die jeweils unterschiedliche Lasten tragen und mit unterschiedlichen Übersetzungsverhältnissen arbeiten. Bediener, die das Getriebe des Mähers als eine Einheit betrachten, vernachlässigen oft einige dieser Einheiten, da sie weniger sichtbar sind oder der Verschleiß nicht intuitiv erkennbar ist. Jedes Getriebe am Mäher sollte einzeln geprüft und gewartet werden.

1. Hauptantriebsgetriebe

Empfängt die Zapfwellendrehzahl (typischerweise 540 U/min) und wandelt sie in die für die Antriebswelle des Scheibenmähwerks erforderliche höhere Drehzahl um. Beherbergt den größten Kegelradsatz des Mähers. Höchste Drehmomentbelastung; am anfälligsten für Überhitzung bei niedrigem Ölstand.

Ölsorte: GL-4- oder GL-5-Getriebeöl. Ölstand alle 20 Mähstunden prüfen.
2. Zwischenscheibengetriebe

Ein Getriebe pro Mähscheibe (typischerweise 3 bis 6 bei einem Mähwerk mit Standardbreite). Jedes Getriebe enthält einen kleinen Kegelradsatz, der eine Mähscheibe von der Querwelle antreibt. Es läuft mit der Drehzahl der Mähscheibe (ca. 3.000 U/min an der Mähscheibe). Höchste Drehzahl; am empfindlichsten gegenüber Ölverunreinigungen durch eindringende Feldreste an den Dichtungen.

Ölsorte: gemäß Herstellervorgaben, häufig SAE 80W-90. Alle Scheiben jährlich prüfen.
3. Klimatisierungsgetriebe (falls vorhanden)

Bei Mähaufbereitern treibt ein separates Getriebe die Aufbereitungswalzen bzw. den Schlegelaufbereiter mit einem anderen Übersetzungsverhältnis als die Scheibenwalze an. Es wird bei Wartungsarbeiten oft übersehen, da es sich hinter der Scheibenwalze befindet und schwerer zugänglich ist. Es läuft mit mittlerer Drehzahl; die Last ist geringer als bei den Scheibenwalzengetrieben, aber es reagiert genauso empfindlich auf Öl.

Öltyp: Bei den meisten Ausführungen derselbe wie beim Hauptgetriebe. Separat von Scheibengetrieben prüfen.

Kegelradgetriebeöl: Das am meisten übersehene Wartungsprodukt beim Scheibenmäher

Details zu den internen Komponenten des Scheibenmähwerksaufbereiters – Zustand und Ölstand des Kegelradgetriebes im Hauptgetriebe und den einzelnen Scheibengetrieben bestimmen die Lebensdauer des Schneidsystems

In Untersuchungen zu Ausfällen von Scheibenmähwerken, die auf Servicetagungen von Landmaschinenhändlern vorgestellt wurden, wurde in 45 bis 601 Fällen (45–601 TP5T) ein niedriger Ölstand oder verunreinigtes Getriebeöl als Hauptursache für Getriebeschäden identifiziert. Der Ausfallmechanismus ist stets derselbe: Durch das nie gewechselte oder geprüfte Öl konnten sich Verunreinigungen ansammeln; das verunreinigte Öl verlor seine Schmierfilmstärke; die Zahnflanken der Kegelräder rieben direkt aneinander; die Zähne wurden zunehmend korrodiert und brachen schließlich ab; das Getriebe blockierte oder verlor seine strukturelle Integrität. Der Austausch eines Scheibenmähwerks kostet 150–400 TP6T pro Einheit. Ein Ölwechsel verursacht Materialkosten von 8–15 TP6T.

Getriebeposition Erster Ölwechsel nachfolgendes Intervall Typisches Füllvolumen Prüfverfahren
Hauptantriebsgetriebe 50 Stunden (Einlaufzeit der neuen Maschine) Alle 200 Stunden oder jährlich 0,5–2 Liter Den Ölstandsstopfen (normalerweise an der Seite) entfernen; der Ölstand sollte sich auf Höhe des Stopfenlochs oder knapp darunter befinden.
Einzelscheibengetriebe 50 Stunden (Einlaufzeit der neuen Maschine) Alle 200 Stunden oder jährlich 50–150 ml pro Scheibe Zugang über die Befestigungskappe der Scheibe; geringes Volumen – selbst 20 ml sind im Verhältnis zur Gesamtkapazität signifikant.
Getriebe der Klimaanlage 50 Stunden (Einlaufzeit der neuen Maschine) Alle 200 Stunden oder jährlich 0,3–0,8 Liter Niveauregulierungsstopfen am Getriebegehäuse des Aufbereiters (separat von den Scheibengetriebegetrieben)
Ölzustandsprüfung: Vor Saisonbeginn sollte aus jedem Getriebe eine kleine Ölprobe abgelassen werden (falls vorhanden, über die Ablassschraube oder alternativ mit einer sauberen Vakuumpumpe). Frisches GL-5-Getriebeöl ist bernsteinfarben bis hellbraun. Verunreinigtes Öl erscheint dunkelgrau (Metallpartikel), schwarz (thermische Zersetzung) oder milchig (Wassereintritt). In beiden Fällen ist ein sofortiger Ölwechsel und die Untersuchung der Verunreinigungsquelle erforderlich. Milchiges Öl deutet auf einen defekten Dichtring hin, der vor der Wiederinbetriebnahme des Getriebes ausgetauscht werden muss.

Die Rutschkupplung: Inspektion, Rostbildung und Einstellung der Federspannung

Die Zapfwelle eines Scheibenmähers ist mit einer Rutschkupplung ausgestattet – einer Drehmomentbegrenzungseinrichtung, die bei Überlastung des Mähwerks, beispielsweise durch Steine, Zaunpfahlfragmente oder dichtes Mähwerk, kurzzeitig durchrutscht (den Antrieb entkoppelt). Die Rutschkupplung erfüllt dieselbe Schutzfunktion wie die Scherbolzen einer Rundballenpresse: Sie absorbiert den Überlaststoß und schützt so die Scheibengetriebe und die Zapfwelle vor Beschädigungen.

Im Gegensatz zu einer Abscherbolzenverbindung ist die Rutschkupplung wiederverwendbar – sie rutscht bei Überlastung durch und greift wieder ein, sobald die Last wieder normal ist. Das macht sie praktisch und wartungsarm. Eine durch Korrosion festgefressene Rutschkupplung bietet keinerlei Schutz mehr, gleichbedeutend mit dem Fehlen eines Überlastschutzes. Die häufigste Ausfallursache einer Rutschkupplung ist nicht mechanischer Verschleiß, sondern das Festfressen durch Rost während der Lagerung ohne Aktivierung.

Jährliche Überprüfung der Rutschkupplung
  1. Bei abgekoppelter Zapfwelle versuchen Sie, den Kupplungseingangsflansch von Hand relativ zum Ausgangsflansch zu drehen. Eine intakte Rutschkupplung rutscht durch, wenn Sie am Flanschaußendurchmesser ein Drehmoment von 30–50 lbs (ca. 14–23 kg) von Hand anlegen.
  2. Lässt sich die Kupplung durch Handkraft überhaupt nicht bewegen, ist sie blockiert. Geben Sie erst dann Gas, wenn sie sich gelöst hat – eine blockierte Kupplung überträgt die volle Überlastung direkt auf das Getriebe.
  3. Um eine festsitzende Kupplung zu lösen: Kriechöl auf alle Reibflächen der Kupplungsscheiben auftragen und 4 Stunden einwirken lassen. Anschließend die Kupplungsscheiben bei Drehung durch abwechselnde leichte Hammerschläge an den Kanten lösen. Dadurch wird Oberflächenrost entfernt, ohne die Reibflächen zu beschädigen.
  4. Nach dem Lösen ist zu prüfen, ob das Schlupfdrehmoment innerhalb der Spezifikation liegt, indem bei arretiertem Ausgang ein Drehmomentschlüssel am Eingangsflansch angelegt wird.
Einstellung der Federspannung der Rutschkupplung

Rutschkupplungen in der Landwirtschaft werden über die Federvorspannung eingestellt – eine Reihe von Teller- oder Schraubenfedern, die eine Klemmkraft auf die Reibscheiben ausüben. Die korrekte Vorspannung erzeugt das korrekte Schlupfmoment. Eine zu hohe Vorspannung führt dazu, dass die Kupplung ein höheres Drehmoment als vorgesehen überträgt, bevor sie durchrutscht, wodurch der Überlastschutz verringert wird. Eine zu niedrige Vorspannung führt bei normalen Schneidlasten zum Durchrutschen der Kupplung und reduziert so die Antriebseffizienz.

So prüfen Sie es: Messen Sie den Spalt zwischen den Flächen des Kupplungsfedergehäuses. Das korrekte Spaltmaß ist in der Bedienungsanleitung angegeben (typischerweise 0,5–2 mm, abhängig vom Kupplungsmodell). Dieser Spalt entspricht der angegebenen Federvorspannung. Stellen Sie den korrekten Spalt mithilfe der Einstellmuttern an den Zugbolzen ein und überprüfen Sie anschließend das Schlupfverhalten mit einer leichten manuellen Probefahrt.

Anzugsmoment der Klingenbolzen: Das sicherheitskritische Wartungselement

Schneideinheit des Scheibenmähers mit Darstellung der Positionen von Messerbefestigungsscheibe und -schraube – das Anzugsmoment der Messerschrauben ist der sicherheitsrelevanteste Wartungspunkt bei jedem Scheibenmäher.

Löst sich ein Scheibenmähermesser von seiner Befestigungsscheibe, wird es zu einem ungelenkten Geschoss – die Geschwindigkeit der Messerspitze von 160–240 km/h verwandelt sich in ein weggeschleudertes Objekt mit genügend kinetischer Energie, um in 50 Metern Entfernung eine Scheunenwand zu durchschlagen. Das Versagen der Messerbolzen aufgrund von zu geringem Anzugsmoment, unzureichendem Nachziehen oder falschen Bolzenspezifikationen ist eine gut dokumentierte Ursache schwerer Unfälle mit Scheibenmähern in den Vereinigten Staaten. Dies ist keine bloße Richtlinie – es ist die eine Wartungsmaßnahme am Scheibenmäher, die unbedingt beachtet werden muss.

SICHERHEITSVORGANG – Anzugsmomentprotokoll für Klingenbolzen
• Ziehen Sie die Messerschrauben bei jedem Messerwechsel mit dem vom Hersteller vorgegebenen Drehmoment an – nicht nach Gefühl, sondern mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel. Die üblichen Werte liegen je nach Schraubendurchmesser und Scheibenkonstruktion zwischen 90 und 180 Nm. Die genauen Werte finden Sie in der Bedienungsanleitung Ihres Mähermodells.
• Verwenden Sie ausschließlich die für die Klingenmontage angegebenen Schrauben. Hochwertigere (stärkere) Schrauben sind nicht sicherer – sie können in einem anderen Bruchmuster versagen, wodurch die Klinge explosionsartig abspringt. Ersetzen Sie niemals die angegebene Schraube durch eine „stärkere“.
• Ziehen Sie die Schrauben nach den ersten 2 Betriebsstunden neuer Messer oder ausgetauschter Schrauben erneut fest. Messervibrationen während der Einlaufphase können zu einer anfänglichen Lockerung des Sitzes führen, wodurch die Klemmkraft unter die Spezifikation sinkt.
• Ersetzen Sie die Klingenbolzen bei jedem Klingenwechsel. Klingenbolzen sind als Einwegbefestigungselemente konzipiert, die sich beim Anziehen plastisch verformen – ein wiederverwendeter Bolzen kann nicht mehr mit dem ursprünglichen Drehmoment angezogen werden und weist eine reduzierte Lebensdauer im Vergleich zum vorherigen Einsatzzyklus auf.
• Überprüfen Sie vor jedem Mähvorgang die Schraubenköpfe der Messer auf Risse, Korrosion oder Beschädigungen durch Stöße, die die Stabilität der Schrauben beeinträchtigen. Beschädigte Schraubenköpfe müssen umgehend ausgetauscht werden, bevor der Mäher wieder in Betrieb genommen wird.

Prüfung der Scheibenstange: Unwucht, Klingenverschleiß und Aufprallschäden

Jede Mähscheibe muss dynamisch ausgewuchtet sein – die beiden darauf montierten Messer müssen innerhalb enger Toleranzen gewichtsmäßig aufeinander abgestimmt sein. Messerverschleiß und Beschädigungen durch Steinschlag führen zu einer Unwucht der Scheibe, indem sich die Massenverteilung eines Messers im Verhältnis zum anderen verändert. Eine bei 3.000 U/min unwuchtige Scheibe erzeugt Vibrationskräfte, die den Lagerverschleiß im Getriebe der einzelnen Scheiben beschleunigen, Messerschrauben lockern und hörbare Resonanzen erzeugen, die eine sofortige Überprüfung erforderlich machen.

Klingenwechsel – Regel für das passende Gewicht

Tauschen Sie die Rotorblätter an jeder Scheibe immer paarweise aus. Wird nur ein Rotorblatt eines Paares ersetzt, läuft die Scheibe mit unterschiedlichen Rotorblattmassen. Bereits ein Gewichtsunterschied von weniger als 5 Gramm – etwa so viel wiegt eine Münze – kann bei der Scheibendrehzahl zu problematischen Vibrationen führen. Verwenden Sie nach Möglichkeit Rotorblätter aus derselben Produktionscharge oder wiegen Sie beide Rotorblätter vor dem Einbau und wählen Sie Paare, deren Gewicht maximal 3 Gramm voneinander abweicht.

Überprüfung des Klingenverschleißes

Standardmäßige Scheibenmähermesser müssen ausgetauscht werden, wenn: eine sichtbare Längenreduzierung von mehr als 15 mm gegenüber dem Originalwert vorliegt (gemessen von der Mitte des Drehzapfens bis zur Messerspitze); eine Kerbe in der Schneide tiefer als 5 mm ist, die sich durch Nachschärfen nicht entfernen lässt; sichtbare Spannungsrisse am Drehzapfen des Messers vorhanden sind (sofortiger Austausch erforderlich – ein Messer mit einem Riss im Drehzapfen versagt unter der betriebsbedingten Zentrifugalkraft).

Inspektion nach Felsschlag

Nach jedem Aufprall eines Steins oder Metallgegenstands sofort anhalten und alle Klingen der betroffenen und der angrenzenden Scheiben überprüfen. Ein Steinschlag kann die Klingengeometrie verändern und im Bereich des Drehpunkts Risse verursachen, die bei oberflächlicher Betrachtung nicht sichtbar sind. Fahren Sie mit dem Finger über die gesamte Klingenoberfläche – ein Riss fühlt sich wie eine scharfe Kante an, die schräg zur Klingenlänge verläuft. Jede Klinge mit einem Riss ist sofort funktionsunfähig und stellt eine Sicherheitsgefahr dar.

Zapfwellen- und Eingangsschutz: Schutzvorrichtungen, Kreuzgelenke und Antriebswinkel

Die Zapfwelle, die den Traktor mit dem Getriebe des Mähwerks verbindet, arbeitet mit 540 U/min und überträgt die gesamte Antriebslast des Mähwerks über zwei Kreuzgelenke. Zapfwellen von Scheibenmähwerken sind einem höheren Stoßrisiko ausgesetzt als die meisten anderen Zapfwellen landwirtschaftlicher Geräte – der Mähvorgang und die hohe Drehzahl des Mähbalkens erzeugen starke Vibrationen, die die Kreuzgelenklager ermüden und die Schutzvorrichtungen der Zapfwelle lösen können. Die vollständigen Spezifikationen zu Drehmomentwerten der Zapfwelle und Lebensdauer der Kreuzgelenke in Abhängigkeit vom Wellendurchmesser finden Sie hier: Spezifikationen für landwirtschaftliche Getriebe und Zapfwellenantriebskomponenten Bitte stellen Sie die relevanten technischen Daten bereit.

Kreuzgelenkprüfung

Bei abgekoppelter Zapfwelle die Welle greifen und versuchen, sie an den Kreuzgelenkpositionen radial zu bewegen. Mehr als 1 mm radiales Spiel deutet auf ein verschlissenes Kreuzgelenklager hin. Verschlissene Kreuzgelenke verursachen Vibrationen, die sich als zyklische Lastspitzen auf das Eingangsgetriebe des Mähwerks übertragen und so den Verschleiß des Eingangswellenlagers beschleunigen. Die Kreuzgelenklagerschalen sollten beim ersten Anzeichen von Spiel ausgetauscht werden. Zapfwellen-Quer- und Lagersätze sind standardisierte Bauteile, die bei jedem Landwirtschaftsbedarfshändler für $15–$35 pro Kreuzgelenkposition erhältlich sind.

Betriebswinkelbegrenzung

Die Zapfwellen-Kreuzgelenke haben einen maximalen Betriebswinkel – typischerweise 15° für Standard-Kreuzgelenke und 25° für Weitwinkelgelenke. Wird dieser Winkel überschritten, entstehen Drehzahlschwankungen bei jeder Umdrehung (die Drehzahl der Abtriebswelle steigt und sinkt zyklisch), was zu Drehschwingungen im Getriebe führt. Bei Scheibenmähern, die zum Transport zusammengeklappt werden können, muss vor dem Zusammenklappen unbedingt sichergestellt werden, dass die Zapfwelle abgeklemmt ist. Ein Zusammenklappen mit angeschlossener Zapfwelle kann dazu führen, dass das Kreuzgelenk seinen zulässigen Betriebswinkel überschreitet und dadurch dauerhaft beschädigt wird.

Hinsichtlich der Auswirkungen der Wahl zwischen Scheibenmäher und Balkenmäher auf die Mähqualität – einschließlich der Frage, welches Schneidsystem den geringeren Wartungsaufwand für den Antriebsstrang aufweist – … Vergleich Scheibenmäher vs. Balkenmäher Das gesamte Entscheidungsmodell für die Ausrüstung wird abgedeckt. Die Faktoren Mähgeschwindigkeit, Konditionierungsintensität und Feldbedingungen, die die Belastung der Scheibengetriebe pro Betriebsstunde bestimmen, werden analysiert. Mäh- und Pflegeanleitung.

Jährlicher Wartungsplan: Was zu tun ist und wann

Versand und Vorbereitung von Mähgeräten – die jährliche Wartung des Scheibenmähers vor dem Versand gewährleistet einen zuverlässigen Betrieb in der Mähsaison.

Serviceartikel Intervall Verfahren Folge des Auslassens
Alle Getriebeölwechsel 200 Std. / jährlich Alle Getriebe im warmen Zustand entleeren; vor dem Wiederbefüllen mit sauberem Öl spülen; Getriebeöl der vom Hersteller vorgeschriebenen Viskositätsklasse verwenden. Getriebeausfall innerhalb von 1–3 Saisons
Test der Rutschkupplungsaktivierung jährliche Vorsaison Manuelle Schlupfprüfung; bei Blockierung frei lösbar; Federspiel prüfen Kein Überlastschutz; katastrophaler Getriebeschaden beim ersten Steinschlag.
Austausch aller Klingenbolzen Jeder Klingenwechsel Verwenden Sie neue Schrauben nach OEM-Spezifikation; ziehen Sie die Schrauben mit dem Drehmomentschlüssel gemäß Vorgabe fest; wiederholen Sie das Anziehen nach 2 Stunden. Klingentrennung – ernsthafte Sicherheitsgefahr
Kreuzgelenkprüfung jährliche Vorsaison Radialspielprüfung; Lagerschalen mit Spiel >1 mm ersetzen Vibrationsbedingter Verschleiß der Getriebelager; letztendlicher Ausfall des Kreuzgelenks
Alle Schmiernippel Mähen alle 8 Stunden Fetten Sie alle Scheibenlager, Gleitkufenlager und Mähbalkengelenke ein. Verschleiß der Drehpunkte; erhöhte Wartungsfrequenz
Inspektion und Drehung der Schaufel Alle 50 Stunden / nach einem Felsschlag Sichtprüfung auf Risse, Längenreduzierung und Schneidenzustand; abgenutzte Klingen bei Wendeklingen drehen. Verminderte Schnittqualität; unausgewogene Scheibenvibration

Häufig gestellte Fragen zur Wartung von Scheibenmähern

Mein Scheibenmäher vibriert in den ersten Betriebsminuten, läuft aber ruhig, sobald er warmgelaufen ist. Woran liegt das?+
Vibrationen, die sich mit zunehmender Betriebstemperatur der Maschine bessern, hängen fast immer mit der Viskosität des Getriebeöls bei Kälte zusammen. Kaltes Getriebeöl (unter 4 °C) hat eine deutlich höhere Viskosität als bei Betriebstemperatur. Das dickflüssige Öl verteilt sich beim Anlauf nicht gleichmäßig im Getriebe, was kurzzeitig zu ungleichmäßiger Schmierung führt. Dies ist besonders ausgeprägt bei Einzelscheibengetrieben, da hier das Ölvolumen sehr gering ist (50–150 ml) und die Kegelräder mit hoher Drehzahl laufen. Die Vibrationen verschwinden, sobald das Öl Betriebstemperatur und die richtige Viskosität erreicht hat. Verschwinden die Vibrationen nicht innerhalb von 3–5 Minuten oder treten sie zusammen mit einem schleifenden Geräusch auf, ist die Ursache wahrscheinlich ein verschlissenes Lager oder ein falsch ausgerichtetes Zahnrad. In diesem Fall muss die Maschine vor der Weiterfahrt überprüft werden. Vibrationen beim Kaltstart lassen sich durch die Verwendung eines Getriebeöls mit niedrigerem Pourpoint reduzieren (z. B. ISO VG 68 statt VG 90 für den Einsatz in kalten Klimazonen).
Kann ich die Messer eines Scheibenmähers schärfen oder muss ich sie immer ersetzen?+
Standardmäßige Schwenkscheibenmähermesser können 2–3 Mal geschärft werden, bevor sie die Mindestlänge für den Austausch erreichen. Das Schärfen erfolgt mit einer Tisch- oder Winkelschleifmaschine an der flachen Seite des Messers (der Seite gegenüber der abgeschrägten Schneide). Die abgeschrägte Seite darf niemals geschliffen werden, da dies die Schnittgeometrie verändert und zu Spannungsspitzen an der frisch geschliffenen Oberfläche führen kann. Das Messer sollte symmetrisch an beiden Schneiden geschärft werden, um die Gewichtsverteilung zu erhalten. Wiegen Sie das Messer nach dem Schärfen und vergleichen Sie es mit dem passenden Gegenstück. Beträgt der Gewichtsunterschied nach dem Schärfen mehr als 3 Gramm, sollten die Messer als Set ausgetauscht und nicht erneut auf das gleiche Gewicht nachgeschärft werden. Das Abtragen von Material zum Angleichen der Gewichte reduziert die Messerlänge und kann dazu führen, dass das kürzere Messer die Mindestlänge für den sicheren Betrieb unterschreitet. Nicht wendbare Messer, die auf die Mindestlänge geschärft wurden (in der Regel durch die Verschleißmarkierung des Herstellers gekennzeichnet), müssen ausgetauscht und dürfen nicht weiter geschärft werden.
Eines meiner Scheibengetriebe wird unter gleichen Betriebsbedingungen merklich heißer als die anderen. Was bedeutet das?+
Ein Scheibengetriebe, das deutlich heißer läuft als die anderen (mehr als 17 °C heißer, gemessen mit einem Infrarotthermometer nach 30 Minuten Mähen), ist das zuverlässigste Frühwarnzeichen für einen drohenden Getriebeschaden. Die erhöhte Temperatur deutet auf erhöhte Reibung hin, die durch eine von drei Ursachen bedingt sein kann: zu niedriger Ölstand in diesem Getriebe (Ölstand sofort prüfen); verunreinigtes Öl (durch eine defekte Dichtung, die das Eindringen von Schmutz oder Wasser ermöglicht); oder beginnender Lagerschaden. Vorgehensweise bei der Diagnose: Zuerst Ölstand und -zustand prüfen (5 Minuten). Ist der Ölstand in Ordnung, sollte das Getriebe vor dem nächsten längeren Einsatz ausgetauscht werden – ein überhitztes Getriebe ist bereits so stark beschädigt, dass ein Ausfall innerhalb von 10–30 Betriebsstunden wahrscheinlich ist. Der Weiterbetrieb eines überhitzten Getriebes in der Hoffnung, es würde sich von selbst regeln, führt fast immer zu einem Totalausfall, der das Gehäuse zerstört und eine deutlich teurere Reparatur nach sich zieht.
Woran erkenne ich, ob meine Rutschkupplung beim normalen Schneiden durchrutscht oder nur bei Überlastung?+
Eine durchrutschende Rutschkupplung beim normalen Mähen macht sich durch zwei Symptome bemerkbar: verminderte Mähleistung (die Mähscheibe erreicht nicht die volle Drehzahl, da die Kupplung durch Schlupf Antriebsenergie verliert) und Wärmeentwicklung – eine durchrutschende Kupplung erzeugt erhebliche Reibungswärme, die sich durch einen verbrannten Geruch im Bereich der Zapfwelle oder eine erhöhte Temperatur am Kupplungsgehäuse bemerkbar macht. Eine korrekt eingestellte Rutschkupplung sollte unter normalen Mähbedingungen in stehendem Heu oder leichter Luzerne überhaupt nicht durchrutschen. Lässt sich ein Durchrutschen durch Anfahren in einem dichten Schwad oder beim Einkuppeln aus dem Leerlauf provozieren, ist die Federvorspannung zu gering. Ziehen Sie die Einstellmuttern an den Zugbolzen so weit an, bis das Spaltmaß den Vorgaben entspricht, und testen Sie erneut. Rutscht die Kupplung nach der korrekten Einstellung immer noch unter mäßigen Bedingungen durch, können die Reibscheiben durch vorherige Überbeanspruchung verglast sein und müssen ausgetauscht werden.
Wie lautet das korrekte Verfahren zur Überprüfung des Ölstands in den einzelnen Scheibengetrieben?+
Die Einzelscheibengetriebe von Anhängemähern lassen sich am genauesten prüfen, wenn der Mäher auf ebener Fläche steht und der Scheibenbalken in Betriebsposition ist (nicht für den Transport eingeklappt). Die Ölstandsanzeige an jedem Einzelscheibengetriebe ist in der Regel zugänglich, nachdem die Scheibenmessereinheit entfernt wurde (oder durch eine separate Öffnung am Getriebegehäuse). Der Ölstand sollte beim Entfernen der Anzeige auf Höhe oder knapp unterhalb der Ölstandsanzeige sein. Da Einzelscheibengetriebe sehr klein sind (50–150 ml Gesamtkapazität), entspricht selbst ein Ölverlust von 20 ml 10–30 l Gesamtkapazität – eine erhebliche Reduzierung des Ölfilms an den Zahnflanken. Bei neuen Maschinen sollten alle Einzelscheibengetriebe nach 50 Betriebsstunden auf eventuelle Unregelmäßigkeiten bei der Befüllung ab Werk überprüft werden, danach jährlich. Verwenden Sie ausschließlich den für die Einzelscheibengetriebe vorgeschriebenen Öltyp, der bei manchen Modellen von den Spezifikationen für das Hauptgetriebe abweichen kann.
Beeinflusst die Mähgeschwindigkeit den Verschleiß des Scheibengetriebes?+
Die Fahrgeschwindigkeit (Mähgeschwindigkeit) beeinflusst die Belastung des Scheibengetriebes über den Erntegutdurchsatz. Ein Scheibenmäher, der mit 9,7 km/h (6 mph) fährt, verarbeitet pro Zeiteinheit etwa 501 TP5 Tonnen mehr Erntegut als bei 6,4 km/h (4 mph) – die Messer erfahren pro Umdrehung einen höheren Schnittwiderstand, und das durch den Scheibenquerschnitt transportierte Erntegut ist dichter. Dieser höhere Durchsatz erhöht die durchschnittliche Drehmomentbelastung der einzelnen Kegelradsätze des Scheibengetriebes, was den Verschleiß der Kegelräder und die Lagerermüdung beschleunigt. Betriebe, die regelmäßig mit maximaler Geschwindigkeit in dichtem Luzerne-Erstschnitt mähen, müssen mit einer um 20–301 TP5 Tonnen kürzeren Lebensdauer der einzelnen Getriebe im Vergleich zum Mähen mit mittlerer Geschwindigkeit in leichterem Bewuchs rechnen. Der Zusammenhang zwischen Mähgeschwindigkeit, Schnittqualität und Maschinenbelastung wird im Mäh- und Aufbereitungsleitfaden detailliert analysiert.

foragebaler.com Scheibenmähwerke und Mähaufbereiter – Getriebeölspezifikation, Anzugsmoment der Messerschrauben und Einstellung der Rutschkupplung werden vor der Auslieferung jeder Maschine beigefügt.

Besorgen Sie sich die Getriebeölspezifikationen und die Wartungsdokumentation für Ihren Rasenmäher.

Ölspezifikationen, Anzugsmomente der Messerschrauben und Einstellspalt der Rutschkupplung werden bei jedem Mäher vor Auslieferung dokumentiert. Unser Team steht Ihnen bei Fragen zur Wartung während der gesamten Lebensdauer der Maschine zur Verfügung.

Rasenmäherspezifikationen abrufen

Herausgeber: Cxm

VR-Tour durch unsere Fabrik

TAGS:

Neueste Kommentare